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发布日期：2026-01-09 12:20:35 点击次数：
在全国，50%的鞋服配套产品产自晋江；在全球，每5双运动鞋中就有1双是“晋江造”，每5件泳装就有1件来自晋江，每5件夹克也有1件产于晋江。在八闽大地上，一条年产值超3000亿元的现代鞋服产业链正焕发出前所未有的活力。从一根纱线到一双成品鞋、一件功能服装，福建晋江已构建起全球少有的完整鞋服产业生态体系。这不仅是传统制造业的延续，更是一场以质量为核、以创新为翼、以协同为脉的深刻变革。
曾几何时，一些人对鞋服产业的印象，仍带有“劳动密集”“低附加值”等标签。然而今天的晋江鞋服产业早已脱胎换骨——在全国百个质量强链重点项目“泉州晋江鞋服产业链供应链质量联动提升项目”的推动引领下，通过链式协同、数字赋能、智造焕新与标准引领，这棵“老树”正迸发出新活力，长出旺盛“新芽”。
晋江鞋服产业的崛起，离不开其高度集聚、高效协同的产业链优势。这里拥有“从一根丝到一双鞋”的全链条能力，运动鞋、休闲鞋产能分别占全国的25%和20%。
但真正的跃升，离不开一场系统性质量革命。2024年，晋江市启动鞋服产业链供应链质量联动提升专项行动，创新构建“政府引领、链主带动、机构支撑、链员协同”的质量联动提升机制，打破以往企业各自为战的局面，推动全链质量共治共享。
在这一体系中，政府不再是简单的“发号施令者”，而是精准搭建平台、制定标准、优化政策的“赋能者”。晋江市市场监管局牵头成立鞋服产业链供应链质量创新提升联盟，绘制产业链全景图与质量图谱，并发布《晋江鞋服企业变更管理实施要求》《晋江鞋服企业品质异常改善实施细则》等多项团体标准，为全链提供统一“语言”。
技术机构则以“三维九步法”深度嵌入企业生产流程，从质量策划、过程控制到瓶颈攻关，提供全周期技术支撑。依托“晋数联”数字化质量协同平台，质量数据实现跨企业汇聚与动态分析，真正打通了“数据孤岛”。
作为国家级质量强链赋能项目的链主企业之一，三六一度（中国）有限公司（以下简称“三六一度”）不仅自身追求极致品质，更主动将质量管理能力向上下游辐射。
该公司创新构建“3-6-1”质量赋能模型——以产品质量、质量体系、研发技术为三大基石，覆盖寻链、稳链、固链、强链、延链、补链六大环节，并以数字化贯穿始终。
在产品质量层面，三六一度曾针对羽绒服“钻绒”这一行业顽疾发起专项攻关。通过理化监控与量产工艺优化，退残率较2017年下降96.3%；在质量体系方面，年审核供应商超45家，带动31家链员企业完成实验室认证；在技术创新上，其“雨屏科技”已迭代至第8代，防水水平达到国际领先，累计应用于超2000万双鞋品。
更令人瞩目的是其数字化协同能力。三六一度搭建SCM-OA-PLM一体化平台，联通品牌方、成品厂、原材料厂及鞋底工厂4层节点，使供应链运营效率提升超50%。2024年，该模式助力供应商端降本增效1500万元，生产效率提升15%，交付及时率提高8%，羽绒服客诉率下降53%，2024年全集团营收突破百亿元。
如果说三六一度代表了链主企业的系统性引领，那么另一个链主企业卡尔美体育用品有限公司（以下简称“卡尔美”）则展现了专业垂直企业的借势跃升。
走进位于晋江的卡尔美成衣车间，工作人员正在忙碌制作衣服，一条条垂悬的智能悬挂系统整齐排列，衣服顺着悬挂系统自动运送到工人身前，经过车、缝、熨、检等一系列工序后，成品被销往全球各地。“机器的轰鸣声让人踏实。”该公司相关负责人说。
这份“踏实”，源于对智能制造的坚定投入。近年来，卡尔美引入自动化裁床与智能吊挂系统，大幅减少人为误差，提升产品一致性。“有了智能悬挂系统，服装从开始做到成衣不需要人工，所有环节的数据都是自动采集。”卡尔美生产车间相关负责人表示，智能悬挂系统从裁片到出成，平均一件只需要一两分钟，而之前则需要一天的时间，这不仅减少了工厂半成品的堆积，也使产能提升了20%。
在生产车间，记者还看到了多块缝制车间显示屏，实时更新订单总数、完成率、下单时间等数据。“采用数字化系统，能让生产的不同环节通过大数据实现自动衔接，提高周转率。”该负责人说。
更重要的是，卡尔美积极参与晋江鞋服产业链供应链质量联动提升专项行动。“我们跟链员企业同步推动的就是供应链的协同以及供应商的评分。经过一系列活动，供应商的不良率下降了4.3%，同时，产品的不良率也下降了4.3%，客户残次品的退货率下降了3.8%。”
在晋江鞋服产业链这场静水深流的变革中，真正的力量不仅来自聚光灯下的品牌巨头，更涌动于无数曾经默默无闻的链员企业——它们正从被动配套的配角，蜕变为协同创新的主角。
走进晋江华宇织造有限公司（以下简称“华宇织造”）的智能织造车间，千台织机如交响乐团般齐奏，梭子穿动间，一匹匹高密坯布如瀑布般倾泻而下。
变化始于晋江启动鞋服产业链供应链质量联动提升专项行动。政府专家团队携技术机构驻厂“把脉”，一场融合传统智慧与数字技术的改造悄然展开——他们首创“坯布打叉检验法”，要求生产及品控人员对断纱、油污等明显疵点打叉标记，对轻微疵点作箭头标识，同步实施坯布定位裁剪和薄膜袋分区管理，通过标准化标记和流程优化显著提升人工检验精度；融合5G、AI知识图谱等前沿技术，将工匠经验转化为包含107项工艺规则、68类缺陷处置案例的可调用数字资产，构建4层联动智检模型。
成效立竿见影：华宇织造的产品不良率从行业平均3.5‰骤降至0.8‰，达到国际一线品牌准入标准；全年质量损失成本直降42%；核心客户安踏、三六一度的订单量同比增长超30%。更深远的变化在人才层面——企业构建起“学徒→技工→技师→工匠”的阶梯式认证体系，高技能人才占比跃升至35%，一批年轻“织造匠人”正从这里走向全国。
不远处的鞋塑科技有限公司（以下简称“鞋塑科技”），则在另一条战线打响“精准之战”。作为EVA鞋材供应商，鞋塑科技过去最头疼的是EVA造粒环节长期存在的人工配料与打料操作失误问题。如今，走进其新建的智能造粒车间，只见机械臂精准抓取原料，全自动配比系统按毫秒级节奏注入反应釜，全程无人干预。
这场升级的背后，不仅有政府专家团队驻厂诊断，指导企业通过数据统计分析明确改善路径的功劳，还有链主企业三六一度的“技术托举”。在对方开放关键材料参数支持下，鞋塑科技果断投入全自动智能造粒产线。改造后，配料失误归零，每班次减少5名操作工，年降本超200万元；单批产品返工率下降4%，稳定性大幅提升。
此外，近年来，尽管国内部分纺织、鞋服企业将产能转移至东南亚，但海外产业链配套仍显薄弱。许多企业在海外运营多年，却仍需依赖晋江供应鞋底、鞋面、鞋带、五金饰品等关键辅料，装柜运往海外工厂组装。尤其在价值链中高端环节，如高端纱线、功能性面料和先进制造设备等方面，海外产业对国内供应链的依存度更高。
对此，晋江全力推动从“一根丝到一双鞋”的全链条创新，在品质等环节持续升级，打造“搬不走”的产业集群，牢牢占据全球价值链中高端，不断巩固和放大中国制造和中国质量的核心优势。
老树春深更著花，新芽破土自凌云。未来，晋江鞋服产业将持续以创新驱动、绿色引领、标准赋能，向全球价值链高端稳步迈进，让“中国织造”闪耀世界舞台。
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